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CE #005 Durchführung der Risikobeurteilung

CE #005 Durchführung Der Risikobeurteilung

Bevor wir mit der Betrachtung der Risiken in unserer Risikobeurteilung beginnen können, benötigen wir eine Maschine oder Produkt als Beispiel. Damit Sie mir alle folgen können, werde ich Ihnen nun eine mögliche, einfache Maschine beschreiben. Als Beispiel möchte ich eine Art Schneidemaschine oder Abschneidemaschine verwenden, egal wie man es bezeichnen möchte.

Die Beispielmaschine

Stellen Sie sich einen einfachen Rahmen vor. An diesem sind zwei scharfe Klingen angebracht, die über Zylinder zusammen und auseinander gefahren werden können. So können Produkte auseinander geschnitten werden. Aktiviert werden die Zylinder über einen Taster. Die Zylinder sind Pneumatik Zylinder und diese einfache Maschine besitzt einen kleinen Schaltkasten für die Elektrik. Zugeführt werden die zu schneidenden Produkte von Hand, sprich ein Mensch nimmt das Produkt und schiebt es durch den Rahmen so weit ein, bis die Klingen an der gewünschten Position sind, an der das Produkt zerschnitten werden soll. Und das ist unsere Maschine.

Das ist kein sicheres Produkt!

Ich kann mir nun schon Ihre Widersprüche vorstellen. Das sei keine sichere Maschine, so würde diese Maschine niemand kaufen oder betreiben. Auch kein Konstrukteur würde die Maschine so lassen! Und ja, das ist richtig. Aber prinzipiell ist das die Grundfunktion unseres Produktes. Würde es keine Vorgaben von Seiten des Gesetzgebers geben, könnte man die Maschine so verkaufen. Denn sie erfüllt ja Ihren Zweck. Sie schneidet Produkte in zwei Teile.

Und an dieser Stelle der Produktkonzeption beginnt bereits die Risikobeurteilung. Die meisten Konstrukteure beginnen nun mit der sicheren Konstruktion, um das Produkt sicher zu machen. Und das ist gut so. Nur werden genau diese Maßnahmen häufig in der Risikobeurteilung vergessen und nicht dokumentiert. Und das ist schlecht. Denn bei der CE-Kennzeichnung geht es häufig um die Nachweisdokumentation.

Wieder die Nachweisdokumentation

Denn stellen Sie sich vor, Ihr Kollege Maier konzipiert dieses Produkt und macht sich Gedanken, wie er die Maschine sicher machen kann. Er macht auch nach der Konstruktion eine Risikobeurteilung damit in der Anleitung vor den Restrisiken gewarnt werden kann. Nach dem Projekt verlässt er das Unternehmen und einige Jahre später passiert ein Unfall. Nun müssen Sie überprüfen, was er sich gedacht hat. Warum hat er irgendwelche Schutzbleche montiert? Wieso ist das Kabel vom Taster zur Maschine 3 Meter lang? Das könnten Maßnahmen sein, die er für den Schutz mit aufgenommen hat. Aber wenn die Risikobeurteilung nicht konstruktionsbegleitend durchgeführt wird, fallen diese Gedanken des Konstrukteurs häufig weg und sind nicht mehr nachvollziehbar. Und das ist im Haftungsfall schlecht.

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Beginn der Risikobeurteilung

Aber zurück zu unserem Beispiel. Wir haben nun das Konzept unserer einfachen, aber unsicheren Maschine vor uns. Also beginnen wir mit der Risikobeurteilung. Und der Anfang der Risikobeurteilung ist auch einfach und recht Formal. Er ist übrigens auch für jedes Produkt von der Struktur im Grund gleich.

Zunächst sollten wir festhalten, wer alles an der Risikobeurteilung beteiligt ist. Sprich alle Teilnehmer. In der Regel sind das meist 3-4 Personen. Denn wir haben in der Regel eine Person als Gesamtverantwortlichen, eine Person für die Elektrik, eine für die Mechanik und meist noch eine Person für die Steuerung und Sicherheit. Auch bei so einfachen Maschinen wie bei unserem Beispiel.

Die Teilnehmer der Risikobeurteilung

Sollte Ihnen jetzt der Einwand auf der Zunge liegen, dass Sie aber die Risikobeurteilung alleine machen oder machen müssen: Das ist nicht sinnvoll und auch aus haftungsrechtlicher Sicht völlig idiotisch. Denn dann sagen Sie damit aus, dass Sie den vollen Durchblick in einem Produkt haben, sich vollkommen mit Elektrik, Mechanik, der Steuerungstechnik, etc. auskennen und Sie alle Gefahren gefunden und verhindert haben. Was ich ehrlich gesagt in den meisten Fällen bezweifle.

Bei kleinen Maschinen wie unserem Beispiel kann es noch vorstellbar sein. Aber sobald das Produkt größer wird, benötigt man mindestens 2 Verantwortliche die den Überblick über Mechanik und Elektrik haben. Die Elektrik wird meist von Betriebselektriker gemacht, die aber nichts mit der Mechanik zu tun haben wollen. Und bei der Mechanik ist es umgekehrt.

Sollten Sie bisher die Risikobeurteilung alleine durchführen, sagen Sie quasi damit dem Richter, dass Sie den Überblick über alle Bereiche haben und sicherstellen konnten, dass alle Beteiligten alles getan haben, um das Produkt sicher zu machen. Den Sie haben ja die Risikobeurteilung erstellt und keine Restgefahren gefunden. Zudem gilt natürlich auch die Regel, mehr Köpfe oder Augen finden bessere Lösungen als einer.

Formale Projektinformationen

Nachdem alle Beteiligten festgehalten wurden, können wir zu den weiteren, formalen Inhalten weitergehen. Im Dokument der Risikobeurteilung sollten Angaben für die Projekt und Produktzuordnung, zum Hersteller und dem Verantwortlichen auf jeder Seite stehen. Damit auch beim Ausdruck klar ersichtlich wird, zu welchem Projekt die Unterlagen gehören.

Im Anschluss werden allgemeine Informationen zur Risikobeurteilung selbst festgehalten. Ja, Sie haben richtig gehört. Wir halten in der Risikobeurteilung Informationen zur Risikobeurteilung fest. Ähnlich wie wir zu Beginn einer Betriebsanleitung das Dokument selbst erklären. In der Risikobeurteilung erklären wir ebenfalls wichtige Dinge. Und zwar, wie wir die Risikobeurteilung durchgeführt haben. Also Informationen nach welchen Verfahren wir die Risiken ermittelt und eingeschätzt haben. Denn hier gibt es verschieden Möglichkeiten und die Angabe dieser Information hilft einem Leser des Dokumentes, dies korrekt einzuschätzen. Häufig wird hier ebenfalls die Sprache aufgeführt, in der die Risikobeurteilung verfasst wurde.

Grundlegende Produktinformationen

Nach dem diese formalen Informationen definiert sind, gehen wir ans Eingemachte. Und auch gleich zu Beginn zu wichtigen Punkten, die leider viel zu oft vergessen werden. Der erste Punkt dabei ist die Bestimmungsgemäße Verwendung. Also für welchen Verwendungszweck unsere Maschine vorgesehen ist. Zur Erinnerung wir haben eine Schneidmaschine die Produkte in zwei Teile schneidet.

Wir könnten damit Papier oder Kartonagen zuschneiden. Theoretisch könnten wir auch Nahrungsmittel wie Fleisch in Stücke schneiden. Aber für was ist das Produkt geeignet? Im Umkehrschluss können wir auch gleich die mögliche Fehlverwendung aufführen. Sprich alle Verwendungsmöglichkeiten für das das Produkt nicht gedacht ist. Beides sind auch sehr wichtige Informationen, die später in die Betriebsanleitung übertragen werden müssen.

Zeitliche und räumliche Grenzen

In diesem Zuge können meist auch die zeitlichen und räumlichen Grenzen des Produktes definiert werden. Unter zeitlichen Grenzen versteht man Informationen zur Betriebsdauer, Lebensdauer, die Definition von Arbeitsschichten und Zyklen und weitere zeitliche Informationen. Damit für den Leser klar definiert ist, welchen Zeitraum er unter einer Arbeitsschicht zu verstehen hat. Das sind wichtige Informationen auf die wir später bei den Gefährdungen verweisen. Denn dort wird in der Regel beschrieben wie häufig der Bediener oder das Personal der Gefahr ausgesetzt ist. Meist in Relation auf eine Arbeitsschicht.

Räumliche Grenzen bezeichnen Angaben zur Stellfläche, Platzbedarf, Bewegungsräume und ähnliche Angaben. Sprich sie dienen zur besseren Definition wo eine Maschine aufgestellt werden darf und wo nicht. In diesem Zusammenhang werden auch häufig gleich die Umgebungsgrenzen definiert. Also die Werte für Umgebungstemperaturen, Luftfeuchtigkeit, Sauberkeit etc.

Schnittstellen insbesondere die zum Personal

Nach dem wir nun definiert haben, wo die Maschine aufgestellt werden darf, geht man dazu über zu beschreiben, welche Schnittstellen die Maschine hat. Also wo kommt das Produkt mit anderen Produkten oder auch Menschen in Berührung. Bei unserer Schneidmaschine haben wir dabei mehrere Schnittstellen:

  • die Schnittstelle Mensch zu Produkt, da die Zu- und Abführung vom Bediener gemacht werden
  • Schnittstelle Produkt zu Produkt, wenn die Klingen das Produkt zerteilen
  • die Schnittstelle Produkt zu Energieversorgung, in unserem Fall Elektrik und Pneumatik
  • die Schnittstelle Produkt – Medienversorgung für die Druckluft und den Strom

So betrachtet man alle Schnittstellen des Produktes. Weitere Schnittstellen könnten dabei auch Transportbänder, Gebäude, Gebäudetechnik oder IT sein. Das ist vom Produkt abhängig und einfachheitshalber gehe ich nun darauf nicht weiter ein. Die Betrachtung der Schnittstellen ist jedoch wichtig, da aus diesen häufig die Risiken entstehen. Nur weil der Arbeiter das Produkt von Hand zu führt, könnte er in die Klingen der Maschine greifen.

Personalqualifikation

Und da wir bereits beim Personal sind: Einer der wichtigsten Punkte der Risikobeurteilung ist die Definition der Personalqualifikationen, auch Zielgruppenanalyse genannt. Denn die Zielgruppenanalyse wird nicht nur für die Betriebsanleitung benötigt, sie ist auch für die Risikobeurteilung wichtig. Ich werde hier jetzt nicht weiter im Detail auf die Zielgruppenanalyse eingehen, da ich im Zuge der Reihe „Betriebsanleitung erstellen“ bereits eine komplette Folge dem Thema gewidmet habe.

Wenn man sich mit der Zielgruppe beschäftigt, beschäftigt sich man in der Regel auch gleich mit den Lebensphasen. Und in diesem Zuge stößt man auf kurz oder lang auch auf das Thema Betriebs- und Nutzungsart. Auch diese Informationen gehören in jede Risikobeurteilung.

Unter Betriebsarten versteht man dabei die unterschiedlichen Betriebsarten des Produktes. Also ob ein Produkt im Automatikbetrieb arbeiten kann, ob es Sonderbetriebsarten wie einen Testbetrieb gibt, usw. Denn auch alle Betriebsarten müssen im Zuge der Risikobeurteilung auf Gefahren hin betrachtet werden.

Unter den Nutzungsarten hingegen versteht man weitere Umgebungsbedingungen. Also ob die Maschine beispielsweise im Freien ohne Schutz vor Witterungseinflüssen verwendet werden darf oder in explosionsfähigen Bereichen. In diesem Zug wird auch definiert, ob die Maschine im Industrie- bzw. gewerblichen Bereich verwendet wird oder auch im privaten Umfeld wie privaten Haushalten.

Sonstige Informationen

Zu guter Letzt müssen wir noch weitere, besondere Grenzen und Schnittstellen der Maschine betrachten, die aber nicht zur Maschine selbst gehören. Also meist die Hilfs- und Betriebsstoffe wie Öle etc. Denn in den einzelnen Lebensphasen der Maschine wird Personal auch mit diesen Stoffen in Kontakt kommen, weshalb wir diese mit betrachten müssen. Hier können wir meist das Risiko nicht beseitigen, jedoch sollte es dennoch erfasst werden. Denn nur so weiß der technische Redakteur später, dass er auf die Unterlagen des Industrieöls oder Hinweise für Schutzausrüstung in der Betriebsanleitung aufführen muss.

Sind all diese Informationen erfasst und definiert, hat das Team den groben Rahmen der Risikobeurteilung erstellt und kann anhand dieser Informationen und Lebensphasen die einzelnen Risiken ermitteln, einschätzen und beseitigen.

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  • Nachvollziehbare Handlungsanweisungen
  • Korrekt gestaltete Warnhinweise
  • Übersichtliches Layout der Betriebsanleitung
  • Verständliche Abbildungen
  • Hochwertige textliche Gestaltung

Die Risikobewertung

Und damit beginnen wir auch gleich. In unserem Beispiel haben wir eine Schneidmaschine mit scharfen Klingen. Nahe liegend wird jeder diese Gefahr als erstes identifizieren. Das ist soweit auch prinzipiell in Ordnung. Jedoch empfehle ich immer die Arbeit nach Lebensphasen. In unserem Beispiel ist das einfach. Die Klingen sind immer Scharf. Egal ob unsere Maschine transportiert wird oder im Betrieb ist. Sobald jemand Kontakt mit den Klingen hat, besteht das Risiko das er sich schneidet.

Die Ermittlung der Gefahren und Risiken

Daher empfehle ich systematisch zu arbeiten. Zuerst definieren wir die Folge. In unserem Fall Schneiden, also der Bediener kann sich schneiden. Dann definieren wir wann wer in die Situation kommen kann. Wir bleiben erstmal in der Lebensphase Betrieb. Der Bediener führt also ein zu schneidendes Produkt in die Maschine ein. Dabei kommt er mit den Fingern an die scharfe Klinge und schneidet sich.

Als nächstes definieren wir die Quelle der Gefahr, die Klingen. Dann überlegen wir, welche Folge und Schwere die Verletzung hat. Schneidet er sich nur die Haut ein und blutet etwas? Das kann wieder verheilen. Oder ist die Klinge so scharf, dass ein Finger abgetrennt wird? An dieser Stelle unterscheidet man zwischen leichten und schweren Verletzungen. Der abgetrennte Finger ist eine schwere Verletzung, denn die verheilt nicht mehr. Die leichte Verletzung verheilt nach einiger Zeit wieder.

Die Beseitigung der Gefahren und Risiken

Haben wir die Gefahr und deren Folgen ermittelt, geht es an die Risikominimierung. Was können wir tun, um dieses Risiko zu verhindern? Im ersten Schritt könnten wir einen Arbeitstisch an der Maschine anbringen. Darauf wird das Produkt abgelegt und mit einem Stab in die Maschine geschoben. Der Arbeiter muss dadurch das Produkt nicht mehr halten und kommt mit seinen Fingern nicht mehr in die Nähe der Klingen. Diese Maßnahme verringert das Risiko.

Nach dieser Maßnahme muss sich der Beurteiler der Frage stellen, ob das Risiko ausreichend verringert wurde. In unserem Fall können wir sie mit Nein beantworten. Denn der Werker könnte immer noch, beispielsweise von der Seite, in die Maschine oder Klingen greifen und sich verletzen. Also müssen wir das Risiko nochmals betrachten und eine neue oder andere Lösung suchen.

Die Klingen selbst können wir nicht entfernen oder abstumpfen. Denn dann schneidet unsere Maschine nicht mehr. Also müssen wir den Zugang zu den Klingen verhindern. Beispielsweise durch eine Schutzhaube oder Schutzbleche, die vor und hinter den Klingen angebracht sind. Und zwar in der Länge und Form, dass der Arbeiter nicht mehr an die Klingen fassen kann. Und nun stellen wir uns wieder die Frage: Ist das Risiko ausreichen verringert? Diesmal können wir die Frage mit einem „Ja“ beantworten und uns dem nächsten Risiko oder der nächsten Gefahrenquelle zuwenden.

Lösung aller Risiken

Diesen Prozess wiederholt man, bis alle Gefahrenquellen der Maschine erfasst und das Verletzungsrisiko verhindert oder zumindest vermindert wurde. Wichtig dabei ist, dass es Schutzmaßnahmen geben kann, von denen selbst wiederum eine neue Gefahr ausgehen könnte. Auch diese müssen genauso betrachtet werden.

Die Arbeit mit einer unterstützenden Software ist im Laufe dieses Prozesses sehr angenehm. Denn die meisten Programme unterstützen uns mit Abfrageprotokolle, beispielsweise bei der Ermittlung der Gefahren und deren Einstufung. Auch lassen sich Gefahrenquellen oder die gesamten Angaben einer Gefahr inklusive der Maßnahmen häufig kopieren und dadurch wiederverwenden. Etwas was gerade bei ähnlichen Maschinen oder Überschneidungen von Gefährdungen wie beispielsweise bei der Gefahr eines Stromschlags, nützlich sein kann.

Die Grenzen der Lösung

Sind alle Risiken verhindert oder ausreichend verringert, ist die Risikobeurteilung abgeschlossen. Sie kann dann fürs erste Archiviert werden. Warum die Risikobeurteilung niemals abgeschlossen ist, habe ich ja bereits in der vergangenen Folge erläutert. Nun möchte ich noch kurz auf die Definition von „ausreichend verringerten Risiken“ eingehen.

Für die Risikominderung fordert der Gesetzgeber von den Herstellern, dass diese die Risiken so weit wie möglich verhindern. Dabei gibt es hier die Ausnahme, dass die Lösung für den Hersteller wirtschaftlich machbar sein soll. Um das zu verdeutlichen, nehmen wir nochmal kurz unser Beispiel der Schneidemaschine. Wir stellen die Maschine hier in Deutschland her und haben einen italienischen Mitbewerber. Der italienische Hersteller verzichtet auf dem von uns angebrachten Arbeitstisch und hat somit geringere Materialkosten und bietet so sein Produkt günstiger an, als wir es können. Denn wir liefern den Tisch als Teil der Schutzumhausung mit. Jedoch zwingt uns niemand dazu, dies zu tun. Wenn das Verletzungsrisiko für uns durch die Risikobeurteilung nachvollziehbar ausreichend gering ist, könnten wir ebenfalls auf den Tisch verzichten. Denn die EU will auch, dass alle Markteilnehmer innerhalb der EU mit den gleichen Voraussetzungen auf dem Markt agieren können. Sie fordert nicht, dass maximaler Schutz auf Kosten der Wirtschaftlichkeit erreicht wird.

Jedoch sollten Sie in solchen Fällen aufpassen. Denn sollten Sie genauso wie der italienische Wettbewerber auf den Tisch verzichten und ein Unfall geschehen, kann es teuer werden. Egal ob der Unfall vom Produkt des italienischen Wettbewerbs verursacht wurde oder durch Ihres. Denn sollte der Sachverständige der die Risikobeurteilung und den Vorfall überprüft feststellen, dass der fehlende Tisch den Unfall verursacht hat oder sich die Einschätzung des Risikos als zu niedrig herausstellt, müssen Sie nachbessern. Und zwar bei allen Produkten, die Sie ausgeliefert haben. Ansonsten kann es zu Maßnahmen seitens der Marktaufsicht kommen, da Sie wissentlich unsichere, und vermutlich zu Unrecht mit CE-Kennzeichen versehene Produkte vertrieben haben.

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