Technische Dokumentation – Fragen und Antworten zur Technischen Dokumentation

Eine Möglichkeit die Größe zu ermitteln, ist die ISO 3864.
In Teil 2 dieser Norm gibt es eine Formel mit welcher sich die Höhe eines Zeichens für eine bestimmte Erkennungsweite errechnen lässt.

Sie lautet

h = D / 40

Dabei ist

h die Höhe des Zeichens in mm

D die Entfernung auf die das Zeichen sicher erkannt sein muss

40 der für die Berechnung erforderliche Distanzfaktor.

Beispiel:

Ein Sicherheitszeichen an einer stationären Maschine zur Holzbearbeitung soll auf eine Distanz von 2 m sicher erkannt werden.
Damit ergibt sich für h = 200 cm / 40 = 5 cm.
Das Sicherheitszeichen muss also eine Mindesthöhe von 5 cm haben.

Diese Berechnung kann allerdings möglicherweise nicht ausreichend sein, da sie Faktoren wie den Winkel aus dem das Zeichen betrachtet werden kann, die Beleuchtung des Umfeldes und der Maschine oder die Sehstärke des Betrachters nicht berücksichtigt.
Eine komplexere Formel für eine entsprechende Berechnung findet sich in Anhang 1 der ISO 3864-1.

Eine weitere Möglichkeit bieten die Technischen Regeln für Arbeitsstätten (ASR = Arbeitsstättenregeln): In der Tabelle 3 der ASR A1.3 (Sicherheits- und Gesundheitsschutzkennzeichnung) sind beispielsweise, abhängig von der Erkennungsweite, die entsprechenden Werte für Schriftzeichen, Verbots- und Gebotszeichen, Warnzeichen sowie Rettungs-, Brandschutz- und Zusatzzeichen festgelegt.

Grundsätzlich lässt sich wohl sagen, dass je größer der Gefahrenbereich (beispielsweise bei einem Industrieroboter) ist, desto größer müssen die Warnzeichen sein, damit sie rechtzeitig aus einer ausreichend sicheren Entfernung erkannt werden.

Eine Möglichkeit die Größe zu ermitteln, ist die ISO 3864.
In Teil 2 dieser Norm gibt es eine Formel mit welcher sich die Höhe eines Zeichens für eine bestimmte Erkennungsweite errechnen lässt.

Sie lautet

h = D / 40

Dabei ist

h die Höhe des Zeichens in mm

D die Entfernung auf die das Zeichen sicher erkannt sein muss

40 der für die Berechnung erforderliche Distanzfaktor.

Beispiel:

Ein Sicherheitszeichen an einer stationären Maschine zur Holzbearbeitung soll auf eine Distanz von 2 m sicher erkannt werden.
Damit ergibt sich für h = 200 cm / 40 = 5 cm.
Das Sicherheitszeichen muss also eine Mindesthöhe von 5 cm haben.

Diese Berechnung kann allerdings möglicherweise nicht ausreichend sein, da sie Faktoren wie den Winkel aus dem das Zeichen betrachtet werden kann, die Beleuchtung des Umfeldes und der Maschine oder die Sehstärke des Betrachters nicht berücksichtigt.
Eine komplexere Formel für eine entsprechende Berechnung findet sich in Anhang 1 der ISO 3864-1.

Eine weitere Möglichkeit bieten die Technischen Regeln für Arbeitsstätten (ASR = Arbeitsstättenregeln): In der Tabelle 3 der ASR A1.3 (Sicherheits- und Gesundheitsschutzkennzeichnung) sind beispielsweise, abhängig von der Erkennungsweite, die entsprechenden Werte für Schriftzeichen, Verbots- und Gebotszeichen, Warnzeichen sowie Rettungs-, Brandschutz- und Zusatzzeichen festgelegt.

Grundsätzlich lässt sich wohl sagen, dass je größer der Gefahrenbereich (beispielsweise bei einem Industrieroboter) ist, desto größer müssen die Warnzeichen sein, damit sie rechtzeitig aus einer ausreichend sicheren Entfernung erkannt werden.

Eine Strategie um eine hohe Maschinensicherheit in der Wartung und Reparatur von einer Maschine zu gewährleisten, ist die 4-Rang-Methode. Die von der BGHM beschriebene Methode definiert vier Schutzränge. Mit jedem weiteren Rang steigt das Unfallrisiko an der Maschine.

• Rang 1: Maschine abgeschaltet sowie gegen Wiedereinschalten gesichert. Abbau von möglicher gefährlicher Restenergie.
• Rang 2: Sicherheitsmaßnahmen für den Fall, dass die Maschine für die Störungssuche laufen muss. Die Verwendung von Schutzeinrichtungen wie Sichtfenster und Lichtschranken gehören hier dazu.
• Rang 3: Maßnahmen, die das Eingreifen in Gefahrstellen entbehrlich machen, das zufällig Erreichen benachbarter Gefahrstellen erschwert, die Geschwindigkeiten herabsetzt oder das schnelle Stillsetzen ermöglichen. Dies könnte beispielsweise durch einen Zustimmtaster erfolgen, der ein Weiterlaufen der Maschine nur durch Gedrückt halten des Zustimmtasters ermöglicht.
• Rang 4: Besondere Schutzmaßnahmen wie beispielsweise der Einsatz von speziell geschultem, erfahrenem Personal.

Grundsätzlich sollte immer der niedrigste mögliche Rang gewählt werden, um eine hohe Maschinensicherheit zu gewährleisten.

Geräte, welche unter die Niederspannungsrichtlinie fallen, gehören häufig in die Kategorie Küchengeräte und Haushaltselektronik. Häufige Risikoarten bei diesen Geräten sind elektrischer Schlag oder Verbrennungen. Auch eine Kombination aus den beiden Risikoarten ist möglich. Die Niederspannungsrichtlinie verlangt, dass Produkte nur in Verkehr gehen dürfen, wenn diese die Gesundheit und Sicherheit von Menschen nicht gefährden. Auch andere Produkte dürfen durch das betrachtete Produkt nicht gefährdet sein.

Die Maschinenrichtlinie beinhaltet im Anhang I unter Punkt 1.7.4 eine Besonderheit hinsichtlich spezifischer Informationen für die Wartung einer Maschine. Im dritten Absatz dieses Punktes steht:

„Abweichend von den vorstehenden Bestimmungen kann die Wartungsanleitung, die zur Verwendung durch vom Hersteller oder von seinem Bevollmächtigten beauftragtes Fachpersonal bestimmt ist, in nur einer Sprache der Gemeinschaft abgefasst werden, die von diesem Fachpersonal verstanden wird.“

Bei Wartungsarbeiten, die vom Hersteller oder von ihm beauftragten Fachpersonal durchzuführen sind, genügt daher beispielsweise eine Wartungsanleitung in englischer Sprache. Natürlich unter der Annahme, dass das Fachpersonal die englische Sprache auch versteht. Aber aufpassen, diese Sonderregelung gilt nicht für Wartungsarbeiten, die vom Benutzer der Maschine oder dessen Wartungspersonal durchzuführen sind. In der Anleitung muss eindeutig gekennzeichnet sein, welche Wartungsarbeiten vom Fachpersonal, dass der Hersteller oder dessen Bevollmächtigter stellt, durchzuführen sind.

Die Norm DIN EN 13861 behandelt die ergonomischen Gesichtspunkte bei der Gestaltung von Maschinen und tragen zur Maschinensicherheit bei. Die Norm hat den Titel: Sicherheit von Maschinen – Leitfaden für die Anwendung von Ergonomie-Normen bei der Gestaltung von Maschinen. Das Ziel der Norm ist es, ergonomische Gefährdungen durch beispielsweise unnötige körperliche oder psychische Belastungen weitreichend zu minimieren. Im Anhang verweist die Norm zudem auf verschiedene Gefährdungen und welche Typ-B-Normen, diese Gefährdungen behandelt. Das kann ein ausreichender Bewegungsfreiraum für das Bedienungspersonal an der Maschine sein oder welche Anpassungen am Arbeitsplatz vorzunehmen sind.

Nein, die EG Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und die DIN EN ISO 12100 besagen beide, dass eine aufgrund eines ausgelösten Not-Halt stillgesetze Maschine nicht ohne Überprüfung der Sicherheit wieder seinen Betrieb aufnehmen darf. Der Benutzer muss zuerst prüfen, ob der Grund des Not-Halt beseitigt ist. Erst dann darf über eine Quittier-Funktion an der Maschine mittels eines Schalters der Not-Halt aufgehoben werden. Wenn der Benutzer dies nicht beachtet, drohen Schäden und Unfälle. Bei einem Maschinenverbund bzw. einer Gesamtheit von Maschinen muss sogar jede einzelne (Teil-)Maschine eine eigene Quittier-Funktion beinhalten.

Eine Gesamtheit von Maschinen muss in Hinsicht auf die Sicherheit mehre Aspekte erfüllen. Zu einem gilt es eventuelle Risiken, die entsprechend durch das Zusammenwirken der Gesamtheit von Maschinen auftreten können, in einer Risikobeurteilung abzuschätzen. Auch die trennenden Schutzeinrichtungen müssen die Sicherheit der Gesamtheit von Maschinen gewährleisten. Befehlseinrichtungen zum Stillsetzen müssen alle Maschinen stillsetzten, wenn der weitere Betrieb einzelner Maschinen für den Nutzer eine Gefahr darstellen könnte.

Gefährdungen im Umgang mit handgeführten Maschinen im Maschinenbau können durch ungenügender Unterrichtung des Bedieners auftreten. Genauso wie, wenn man Arbeiten ohne persönliche Schutzausrüstung vornimmt. Große Unfallgefahr besteht auch beim Verwenden nicht geeigneter Werkzeuge oder wenn man Sicherheits- und Haltevorrichtungen nicht nutzt.

Für bestimmte handgeführte Maschinen muss man für die Verwendung des Werkzeuges bestimmte Schutzmaßnahmen treffen. Die Verwendung von einer persönlichen Schutzausrüstung ist für die Benutzung von bestimmten handgeführte Maschinen vorgeschrieben. Das kann ein Gehörschutz beim Sägen, Fräsen, Hobeln oder Schleifen sein. Bei Arbeiten die man über dem Kopf ausführt, beispielsweise mit Winkel- oder Trennschleifer, muss man einen Augenschutz tragen. Weitere Schutzmaßnahmen wie eine Atemschutzmaske können je nach Tätigkeit ebenfalls Pflicht sein.

Bei Arbeiten an elektrischen Teilen im Maschinenbau sind Gefährdungen durch direkte und indirekte Berührungen von spannungs- bzw. stromführenden Teilen möglich. Durch Berührungen können schwere Verletzungen wie Verbrennungen, Muskelverkrampfungen, Lähmungen oder Herzrhythmusstörungen entstehen. Die Schwere der Verletzung hängt von der Stromstärke, Stromart, die Dauer der Einwirkung und Stromfluss durch den Körper ab.

Um die Manipulation an Trennenden Schutzeinrichtungen bereits im Vorfeld einzudämmen, muss man für alle Lebensphasen des Produktes entsprechende Maßnahmen treffen. Mögliche Manipulationsanreize müssen schon in der Konstruktion möglichst gering ausfallen. Weiterhin muss man die Manipulation an Trennenden Schutzeinrichtungen durch den verdeckten Einbau von Schaltern oder die Montage eines unlösbaren Betätiger der Schutzeinrichtung erschweren. Es gilt zudem darum die bestehenden Manipulationen zu erkennen und die Betreiber der Maschine für das Thema Manipulation zu sensibilisieren.

Schutzscheiben an Trennenden Schutzeinrichtungen von Maschinen müssen genügend Rückhaltefähigkeit aufweisen, um das Bedienpersonal vor möglichen Gefahren zu schützen. Im Falle von Werkzeugmaschinen könnten dies im Betrieb herausfliegende Späne, Bruchstücke bei Werkzeugbruch sowie herausspritzende Kühlschmierstoffe sein. Der rückhaltende Teil der Schutzscheibe besteht im optimalen Fall nach dem jetzigen Stand der Technik aus dem Kunststoff Polycarbonat. Bei ausreichender Stärke der Scheibe und einem sachgerechten Einbau im Neuzustand weist dieses Material mehr Rückhaltevermögen auf als andere vergleichbare transparente Materialien.

Ersatzschutzscheiben sind im Sinne der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG als Sicherheitsbauteil zu behandeln. Dies bedeutet, dass diese gesondert in Verkehr gebrachte Schutzscheibe unter anderem eine eigene CE Kennzeichnung haben müssen. Ebenso muss eine eigene Betriebsanleitung mit Hinweisen zu den Besonderheiten dieser Schutzscheibe vorliegen.

Zu den Besonderheiten zählen Angaben zu der Häufigkeit visueller Inspektionen und Beschreibung der Schädigungen, die die Schutzscheibe unbrauchbar machen können. Auch zeitliche Empfehlungen des Herstellers für den Austausch der Schutzscheiben müssen vorhanden sein. Zudem die empfohlene Reinigungsmethoden und –mittel sowie Montagehinweise des Maschinenherstellers zum Ein- und Ausbau.

Einige in Kühlschmierstoffe enthaltene Stoffe, sind gesundheitlich nicht unbedenklich. Bei schnelllaufenden Maschinen können sich die Kühlschmierstoffe vernebeln und Aerosole bilden. Diese können bei Hautkontakt allergische Gesundheitsschäden verursachen. Ebenso bildet das Einatmen der Stoffe eine gefährliche gesundheitsschädliche Quelle. Die beim Einatmen in die Lunge geratenen Aerosole können zudem Krebs verursachen. Jedoch ist es möglich die Risiken durch Kühlschmierstoffe zu minimieren, wenn die Richtlinien, Sicherheits- und Herstellungsvorschriften entsprechend Beachtung finden. Alle Mitarbeiter müssen mit dem sicheren Umgang mit Kühlschmierstoffen vertraut sein. Das erreicht man durch die richtige Instruktion über die Technische Dokumentation.

Die Befestigungsmittel von trennenden Schutzeinrichtungen im Maschinenbau müssen mit der Schutzeinrichtung verbunden sein. Das heißt, dass nach Abnehmen der Schutzeinrichtung müssen die Befestigungsmittel mit der trennenden Schutzeinrichtung oder der Maschine verbunden bleiben. Die ist nötig, da beispielsweise bei Instandhaltungsmaßnahmen ansonsten leicht das Verlieren der Befestigungen (wie Schrauben) möglich ist. Lässt man die Schrauben beim Wiederanbringen der Schutzeinrichtung dann weg, ist die Sicherheit durch die Schutzeinrichtung nicht mehr gewährleistet. Ein Hersteller von Maschinen muss sich also damit beschäftigen, wie die trennenden Schutzeinrichtungen zu montieren / demontieren sind.

Es gibt (aktuell) keine normativen Vorgaben für Schutzkragen an Not-Halt-Befehlsgeräten im Maschinenbau. Ein Schutzkragen soll ein unbeabsichtigtes Betätigen eines Not-Halt-Befehlgerätes verhindern. Nach Möglichkeit sollte man auf den Einsatz von Schutzkragen verzichten. Falls eine Fehlauslösung bzw. eine Beschädigung des Befehlsgerätes durch den Benutzer wahrscheinlich ist, kann man ein Schutzkragen anbringen. Dieser soll den Pilztaster aber nicht vollkommen umschließen. Eine Aussparung muss frei sein, um eine einfache Betätigung zu ermöglichen.

Da die Bearbeitung von Rohteilen oft parallel abläuft, kann an der Entnahmestelle für den Maschinenbediener Gefährdungen wie austretende Flammen entstehen. Die Entnahme von Teilen aus der Entnahmestelle einer Maschine muss gefahrlos durchführbar sein. Um den Maschinenbediener vor Gefahren zu schützen, muss eine inhärent sichere Konstruktion der Maschine gewährleistet sein. Diese soll sicherstellen, dass die Entnahme von Teilen sicher erfolgen kann.

Um eine Maschine beim Transport sicher zu bewegen, müssen in der Betriebsanleitung auch Angaben zu den Transportmitteln angegeben sein. Neben den zulässigen Transportmitteln müssen zudem auch Angaben zu der beim Transport benötigten Hubkraft dabei sein. Beispielsweise muss in der Betriebsanleitung stehen, wie stark die Leistung eines Transportmittels sein muss, um die Maschine anheben zu können.

Es ist für die Maschinensicherheit wichtig den Schwerpunkt einer Maschine zu kennen. Der Schwerpunkt einer Maschine trägt zur Standsicherheit des Produktes bei. Vor allem beim Transport einer Maschine kann das Fehlen einer Angabe zum Schwerpunkt zu einen Unfall mit sich führen. Ist der Schwerpunkt einer Maschine auf eine spezielle Seite ausgelegt und man hebt die Maschine an der falschen Seite an, kann diese leicht umkippen.

Es gibt Normen die Vorgaben über Sicherheitsabstände im Maschinenbau machen. Die Norm EN ISO 13857 ist zum Beispiel eine solche sicherheitsspezifische Norm. Sie beschäftigt sich mit den Sicherheitsabständen in Gefährdungsbereichen. Die Sicherheitsabstände sind entsprechend geeignet für die Absicherung von maschinellen Gefährdungen (z. B. Roboter, Stanzen, Pressen usw.) in öffentlichen und gewerblichen Bereichen.

Annäherungsgeschwindigkeiten im Maschinenbau sind bei der Auslegung von Sicherheitsmaßnahmen und der Wahl geeigneter Sensorik zu berücksichtigen. Dabei werden, je nach Annäherungsrichtung und Art, unterschiedliche Geschwindigkeiten und Schutzgrößen festgelegt. Ebenso den Aspekt der indirekten Annäherung gilt es zu betrachten. Die Norm EN ISO 13855 definiert in erster Linie sogenannte Annäherungsgeschwindigkeiten des Menschen.

Um die Sicherheitseinrichtungen einer Maschine sinnvoll darzustellen, eignet sich eine grafische Abbildung in der Betriebsanleitung. Diese soll eine Übersicht über alle Sicherheitseinrichtungen liefern. Eine zusätzliche Beschreibung in der Betriebsanleitung mit Funktions- und Bedienungshinweisen verhelfen dem Leser dazu, diese Sicherheitseinrichtungen besser zu verstehen.

Eine Not-Halt-Vorrichtung im Maschinenbau dient zum sofortigen Anhalten einer Maschine im Notfall. Eine (gefahrbringende) Bewegung der Anlage soll mithilfe der Vorrichtung augenblicklich anhalten. Eine im Gefahrenfall betätigte Not-Halt-Vorrichtung löst ein Signal zur Stillsetzung einer Gefahr bringenden Bewegung aus. Der Schalter für die Not-Halt-Vorrichtung muss im Maschinenbau so konstruiert sein, dass nach Betätigen des Schalters dieser verriegelt ist. Ein Wiederanlaufen der Maschine ist solange nicht möglich, bis der Schalter entriegelt ist.

Der Unterschied zwischen Not-Halt und Not-Aus im Maschinenbau hängt von der Funktion der Vorrichtung ab. Eine Not-Halt-Vorrichtung im Maschinenbau soll eine Maschine oder Anlage sofort anhalten. Die Not-Aus-Vorrichtung trennt die Maschine im Notfall sofort von der elektrischen Versorgung. Die Trennung von der Stromversorgung bedeutet aber nicht, dass die Maschine auch augenblicklich stillsteht. Die Funktion des Not-Aus im Maschinenbau besteht darin, die Maschine spannungsfrei zu setzen. Währenddessen soll die Not-Halt Funktion alle bewegten Maschinenteile sofort stillsetzen.

Die DIN EN ISO 7010 regelt, wie Gebotszeichen im Maschinenbau für den europäischen Markt aussehen müssen. Die Norm legt fest, dass die Piktogramme weiß auf blauem Grund auf einem runden Kreis mit weißen Rand abgebildet sein müssen.

Zwei mögliche Gebotszeichen sehen beispielsweise wie folgt aus:

Anleitung beachten                               Netzstecker ziehen

Für Warnzeichen im Maschinenbau legt die Norm DIN EN ISO 7010 die Regelungen für den europäischen Markt fest. Diese besagt, dass das Piktogramm schwarz auf gelben Grund auf einem gleichseitigen Dreieck mit gerundeten Ecken abgebildet sein muss.

Zwei mögliche Warnzeichen sehen beispielsweise wie folgt aus:

Warnung vor heißer Oberfläche                         Warnung vor Absturzgefahr

Wie Verbotszeichen im Maschinenbau aussehen müssen, regelt die DIN EN ISO 7010 für den europäischen Markt. Für ein Verbotsschild legt die Norm fest, dass ein schwarzes Piktogramm auf ein rundes Schild mit weißem Hintergrund abgebildet ist. Das Schild hat einen dicken roten Rand mit einem roten Querbalken, der das Piktogramm durchstreicht.

Zwei mögliche Verbotszeichen sehen beispielsweise wie folgt aus:

Berühren verboten              Keine schwere Last

Beurteilen Sie, ob es sich bei den Neuerungen um sogenannte „wesentliche Veränderungen“ handelt, welche in der Maschinenrichtlinie definiert sind. Wenn dies nicht der Fall ist, reicht es aus die Arbeitssicherheitsvorschriften (Richtlinie 2009/104/EG) anzuwenden. Sind aber „wesentliche Veränderungen“ zutreffend, muss man die Maschine bezüglich der Sicherheit mit einer neuen Risikobeurteilung prüfen. Die neu entwickelten Schutzmaßnahmen muss man entsprechend dem Stand der Technik nach Richtlinien und Normen überprüfen. Ebenso muss man eine vorhandene CE-Kennzeichnung erneut beantragen.

Die Reihenfolge für Maßnahmen zur Risikoreduzierung im Maschinenbau wird durch die Maschinenrichtlinie verbindlich vorgeschrieben. Der Konstrukteur einer Maschine muss sich an die Drei-Stufen-Methode halten:

1. Der erste und wichtigste Schritt ist die inhärent sichere Konstruktion. Änderungen in der Konstruktion stellen am ehesten sicher, dass die getroffenen Schutzmaßnahmen dauerhaft wirksam bleiben.
2. Der zweite Schritt sind technische oder ergänzende Sicherheitsmaßnahmen gegen Risiken, die sich konstruktiv nicht beseitigen ließen. Erst wenn inhärente Schutzmaßnahmen nicht möglich sind, ist dieser Schritt in Betracht zu ziehen.
3. Wenn eine Risikominderung in den ersten beiden Schritten nicht oder nicht ausreichend möglich war, werden in dem letzten Schritt vor Restrisiken mittels einer Benutzerinformation gewarnt. Zu den Benutzerinformationen zählen beispielsweise:

• optische und akustische Signale an der Maschine (Leuchten, Sirenen),
• Sicherheitskennzeichnungen (Warnaufschriften, Piktogramme) auf der Maschine,
• die Betriebsanleitung.

Bei der Bestimmung von Risikofaktoren im Maschinenbau muss man dafür folgende Aspekte berücksichtigen:

• Menschliche Faktoren wie Stress, Ermüdung, Ergonomie sowie Wechselwirkungen zwischen Personen und Maschine
• Tauglichkeit von Schutzmaßnahmen
• Möglichkeiten zur Ausschaltung oder Umgehung von Schutzmaßnahmen
• Fähigkeit zur Aufrechterhaltung von Schutzmaßnahmen
• Wahrscheinlichkeit des Eintretens einer Gefährdung

Um die Eintrittswahrscheinlichkeit einer Gefährdung im Maschinenbau bestimmen zu können, verwendet man dafür folgende Fragen als Kriterien zur Einschätzung:

• Für welche Aufgaben muss man den Gefährdungsbereich betreten?
• Wie erlangt man Zugang zum Gefährdungsbereich?
• Wie lange muss man sich im Gefährdungsbereich aufhalten?
• Die Anzahl an Personen, welche den Gefährdungsbereich betreten müssen?
• Wie oft muss man zudem den Gefährdungsbereich betreten?
• Liegen Daten über Gesundheitsgefährdungen vor?
• Liegen ebenfalls Daten aus Risikovergleichen mit ähnlichen Maschinen oder Maschinenteilen vor?

Als Fachkraft gilt, wer über fachliche Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrungen sowie Kenntnis der einschlägigen Bestimmungen verfügt. Die Fachkraft kann die ihm übertragenen Arbeiten beim Bedienen oder der Installation der Maschine beurteilen und mögliche Gefahren erkennen.

Die GS-Prüfstelle überprüft an einem Baumuster, ob das Produkt den Anforderungen nach dem Produktsicherheitsgesetzt entspricht. Insbesondere bei der Bewertung, ob das Produkt die Sicherheit und Gesundheit von Personen nicht gefährdet. Es ist sicherlich hilfreich, der GS-Prüfstelle zusätzlich die vorhandene Risikobeurteilung und Gebrauchsanleitung zur Verfügung zu stellen.

Eine Möglichkeit, ein Produkt als sicher zu kennzeichnen, ist ein GS-Zeichen. Dieses Zeichen kann der Hersteller allerdings nicht selbst anbringen, sondern muss es bei einer GS-Prüfstelle beantragen. GS-Prüfstellen werden von der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin bekannt gegeben.

Geräte, Werkzeuge, Maschinen bzw. Anlagen mit bedingtem Auftreten von kalten oder heißen Oberflächen können zu thermischen Gefährdungen führen. Zum Beispiel zählen Trockeneis, Heißdampf, Fett oder siedendes Wasser zu möglich Gefährdungsquellen. Weiterhin gehören folgende Qeullen zu den thermischen Gefährdungen:

• heiße Gegenstände oder Stoffe
• Flammen, Explosionen
• Strahlung von Wärmequellen
• heiße oder extrem kalte Arbeitsumgebung

Elektrizität kann die Ursache von Bränden und Explosionen sein. Außerdem können Elektrische Gefährdungen gesundheitliche Schädigungen von Menschen oder Tieren verursachen. Entsprechend folgende elektrische Gefährdungen können im Maschinenbau auftreten:

• Berühren spannungsführender Teil im Normalzustand bzw. im Fehlerzustand
• Elektrostatik, Berühren aufgeladenener Teile
• Annäherung an spannungsführende Teile (Hochspannung)
• Thermische Strahlung, wegspritzende Teile, geschmolzene Teile

Durch den Umzug einer Maschine an einen anderen Ort können sich unter Umständen die räumlichen Rahmenbedingungen für diese ändern. Dadurch muss man die Maschine auf neu entstandene Gefährdungen überprüfen und diese anhand einer erneuten Risikobeurteilung bewerten.

Trennende Schutzmaßnahmen im Maschinenbau dienen dazu, Personen aus Gefahrenbereiche abzutrennen. Diese Schutzmaßnahmen müssen entsprechend:

• widerstandsfähig gebaut sein,
• nicht umgangen oder unwirksam gemacht,
• keine zusätzlichen Gefährdungen verursachen,
• ausreichend Abstand zum Gefahrbereich haben
• Eingriffe zum Werkzeugeinsatz oder –wechsel oder zu Wartungsarbeiten möglichst ohne Entfernen der Schutzeinrichtungen zulassen. Der Zugang muss zudem auf den für die Tätigkeit notwendigen Bereich beschränkt bleiben.

die Maschinenbedienung und den Arbeitsprozess nicht mehr als notwendig behindern, um jeden Anreiz zur Umgehung zu mindern

Es gibt keine Aufstellung welche Sicherheitsfunktionen für die Inbetriebnahme einer Maschine außer Kraft gesetzt dürfen. Die Inbetriebnahme ist eine Lebensphase und muss man in der Risikobeurteilung betrachten. Es kann sein, dass bei der der Inbetriebnahme noch nicht alle Sicherheitsfunktionen implementiert bzw. installiert sind. Dann muss man aber weitere maschinenspezifische Sicherheitsmaßnahmen treffen.

Im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung ist ein Hersteller dazu verpflichtet, die von einer Maschine ausgehenden Gefährdungen durch Vibrationen zu beurteilen. Die Gefährdungsbeurteilung ist von fachkundigen Personen durchzuführen und das Ergebnis zu dokumentieren.

Emissionsschalldruckpegel ist eine Maßeinheit für den von einer Maschine am zugehörigen Arbeitsplatz verursachten Schalldruckpegel. Die Rückwirkung durch den Arbeitsraum und Fremdgeräusche sind beim Emissionsschalldruckpegel nicht berücksichtigt. Der Idealfall liegt vor, wenn die Maschine im Freien und in ruhiger Umgebung aufgestellt ist.

Der Schallleistungspegel beschreibt die gesamte wirkliche Schallenergie, die von einer Schallquelle abgeht. Hierdurch misst man wie viel Schall eine Maschine zusammen mit den räumlichen Verhältnissen am Aufstellungsort erzeugt. Der Pegel hängt dabei von der Intensität der abgestrahlten Schallwellen und von der Größe der Maschine ab. Diese akustische Kenngröße ist entscheidend für die Messung der Lärmbelastung an einem Arbeitsplatz.

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Der Spitzenschalldruckpegel ist der Höchstwert des momentanen Schalldruckpegels und dient daher der Erfassung und Beurteilung potentiell akut gehörgefährdender Schallereignisse (z. B. Knalle, Explosionen).

Schallemission gibt an, wie viel Lärm Maschinen oder Anlagen erzeugen. Die Angaben von Schallpegelangaben für Maschinen in der Betriebsanleitung sind immer eine Schallemission.

Der Schallimmissionswert gibt dagegen an, wie laut es an einem bestimmten Ort ist bzw. welcher Schalldruckpegel vorhanden ist.

Für weitere Informationen zu den Inhalten der Betriebsanleitung können Sie unsere Podcast-Folgen der Reihe Betriebsanleitung erstellen hier anhören. Unsicher wie die Betriebsanleitung aufgebaut sein soll? Dann empfehlen wir Ihnen unsere kostenlose Musterbetriebsanleitung, die Sie aus unserem Downloadbereich herunterladen können.

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Ein Betriebsartenwahlschalter (BAWS) ist zwingend vorgeschrieben, wenn eine Maschine bzw. Anlage mehrere Betriebsarten und/oder Steuerungsabläufe besitzt.

Die folgende Mindestanforderungen gelten für den Betriebsartenwahlschalter (BAWS):

• Jede Schaltstellung darf nur eine Betriebsart ermöglichen
• Die Betätigung des BAWS darf den Maschinen- bzw. Anlagenbetrieb nicht starten

Alle anderen Steuerfunktionen müssen dem BAWS untergeordnet sein, einzige Ausnahme ist die Not-Halt bzw. Not-Aus-Funktion

An gefährlichen handgeführten Geräten sind oft Totmannschalter angebracht. Sobald man den Schalter loslässt, stoppt das Gerät. Um den Betrieb wieder aufzunehmen, ist eine zusätzliche Schalthandlung erforderlich, um den Totmannschalter zu entriegeln. So ist verhindert, dass Geräte wie z.B. Kettensägen versehentlich eingeschaltet werden oder beim Herunterfallen weiterlaufen können.

Weiterhin gibt es bei nicht handgeführten Maschinen auch andere Varianten. Bei denen ist der Totmannschalter erst zwischen zwei „Stufen“ entriegelt. Wenn der Nutzer zu wenig oder zu stark drückt, stoppt die Maschine. So ist verhindert, dass die Maschine weiterläuft, wenn der Nutzer einen Anfall oder ähnliches hat und mit der Hand zum Beispiel verkrampft.

Ein Not-Aus-Schalter muss in roter Signalfarbe auf gelbem Grund entsprechend mit/ohne Beschriftung an der Maschine oder Anlage angebracht sein.

Eine Notfallvorrichtung, die in einer Gefahrensituation alle Prozesse bzw. den Betrieb einer Maschine oder Anlage unterbricht. Nach ISO 13850 gelten hierfür die folgenden beiden Punkte.

• Die Not-Aus-Vorrichtung muss Gefahren für Personen, Schäden an der Maschine oder die laufende Produktion im Entstehen abwenden bzw. eine solche vorhandene Gefahr mindern.
• Auslösung durch eine einzige menschliche Aktion.

Mechanische Gefährdungen im Maschinenbau können von kontrolliert bewegten ungeschützten Teilen, die frei zugänglich sind, ausgehen. Zum Beispiel können dies Oberflächen wie Ecken, Kanten, Spitzen oder Schneiden sein. Ebenso von unkontrolliert bewegten Teilen wie umstürzende, rollende oder herabfallende Teile. Die mechanischen Gefährdungen, die dadurch entstehen, sind:

• Quetschen
• Scheren
• Schneiden, abschneiden
• Einziehen, fangen
• Stoßen
• Durchstechen, einstechen
• Reiben, abschürfen

Dementsprechend muss die Technische Dokumentation entsprechende Warnhinweise enthalten, um vor mechanischen Gefährdungen im Maschinenbau zu warnen.

Nein, so haben beispielsweise die EU-Konformitätserklärung bzw. die CE-Zertifizierung in Nordamerika im Gegensatz zu Europa keine Relevanz. Zudem geben in den USA unterschiedliche Normen, Vorschriften und Richtlinien vor, wie das Thema Maschinensicherheit zu gewährleisten ist. Weiterhin sind in den USA insbesondere Produktstandards, Brandschutzvorschriften, elektrische Richtlinien und nationale Gesetze relevant. Die wichtigsten darunter sind:

• Occupational Safety & Health Administration (OSHA)
• American National Standards Institute (ANSI)
• Underwriters Laboratories (UL)
• National Fire Protection Association (NFPA)