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Risikobeurteilung - Gefahrenanalyse

Bei der Risikobeurteilung bzw. Gefahrenanalyse wird eine Maschine oder Anlage hinsichtlich ihrer Gefahren beurteilt, um Risiken zu minimieren wie dies beispielweise in folgenden produktbezogenen Richtlinien gefordert wird:

  • Maschinenrichtlinie 2006/42/EG (gültig seit 29.12.2009 „Risikobeurteilung“)
  • Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU (gültig seit 17.07.2014 „Risikobeurteilung“)

Der Hersteller ist verpflichtet, eine Risikobeurteilung (gemäß Maschinenrichtlinie oder Druckgeräterichtlinie) durchzuführen. Dabei werden sämtlicher Gefahren, welche mit der betrachteten Maschine verbundenen sind, ermittelt. Die Konstruktion und Dokumentation muss danach unter Berücksichtigung dieser Analyse erfolgen, um Risiken zu minimieren.

Hierbei werden die Richtlinien mit den Verordnungen zum Produktsicherheitsgesetz (ProdSG) in deutsches Recht umgesetzt – zum Beispiel:

  • Maschinenverordnung (Umsetzung der Maschinenrichtlinie)
  • Druckgeräteverordnung (Umsetzung der Druckgeräterichtlinie)

Im Rahmen einer Risikobeurteilung werden alle Risiken, die von einer Maschine ausgehen können, identifiziert, eingeschätzt, bewertet und durch ein konstruktive Risikominderung soweit verringert, bis nur noch ein vertretbares Restrisiko bestehen bleibt. Gefahren, die nicht beseitigt werden können, müssen als Restgefahren ausgewiesen werden und sind in der technischen Dokumentation anzugeben.

Wichtig ist außerdem, dass die Risikobeurteilung einen Bestandteil der Konformitätsbewertung darstellt.

Risikobeurteilung im Maschinenbau

Ingenieure und Konstrukteure konzentrieren sich primär bei der Entwicklung von Maschinen auf Funktionalität, Effizienz und wirtschaftliche Faktoren. Die Sicherheit wird meist vernachlässigt. Vor allem in den frühen Phasen eines Projektes. Nachträglich hinzugefügte Sicherheitsmaßnahmen verschlechtern häufig die Effizienz einer Maschine.

Vielmehr ist es wichtig schon in den Frühphasen des Projektes zu ermitteln, welche Gefährdungen von der Maschine ausgehen können und welche Gegenmaßnahmen angebracht sind. Das dafür verwendete Verfahren bezeichnet man als Risikobeurteilung und umfasst das Identifizieren der Gefährdungen, das Feststellen des Risikopotentials und dem anschließenden Beseitigen der Gefährdung oder der Reduzierung des Risikos.

Wie dieses Verfahren abläuft legt die Maschinenrichtlinie in fünf Schritten fest, die bei der Risikobeurteilung durchlaufen werden sollen:

  1. Die Grenzen der Maschine bestimmen; dazu gehören der Verwendungszweck (bestimmungsgemäße Verwendung) und der „vernünftigerweise vorhersehbare Fehlgebrauch“.
  2. Die Gefährdungen identifizieren, die die Maschine in bestimmten Gefährdungssituationen (Bsp.: Befüllen einer Zerkleinerungsmaschine) verursacht.
  3. Das Risiko einschätzen, dies betrifft die Schwere des gesundheitlichen Schadens (z.B. Verlust eines Fingers, einer Hand, eines Arms, usw.) und die Wahrscheinlichkeit des Eintretens der gefährlichen Situation.
  4. Das Risiko bewerten, um zu entscheiden, ob eine Risikominderung erforderlich ist.

Die Gefährdungen beseitigen oder das mit den Gefährdungen verbundene Risiko reduzieren, z. B. durch Anwendung von Schutzmaßnahmen wie Umzäunungen, Sicherheitsschaltern, Abdeckungen, usw.

Risikobeurteilung im Anlagenbau

Im Anlagenbau werden mehrere Einzelmaschinen zu einer komplexen Fertigungsanlage zusammengesetzt. Es ist sinnvoll die Risikobeurteilung sowohl nach Einzelmaschinen, Stationen oder Hauptbaugruppen wie im Maschinenbau zu unterteilen aber auch die Anlage als Ganzes zu betrachten.

Um Gefährdungen aus dem Zusammenwirken von Baugruppen und an deren Schnittstellen zu vermeiden, muss das Gesamtsystem auch einer Risikobeurteilung unterzogen werden. Hierfür geht man folgendermaßen vor:

  1. Alle Einzelmaschinen und Komponenten müssen in sich sicher funktionieren. Die Lieferanten von Einzelmaschinen und „unvollständigen Maschinen“ dazu auffordern, eine Risikobeurteilung vorzulegen.
  2. Alle Schnittstellen zwischen den Einzelmaschinen ermitteln. Die Schnittstellen über die Lebensphasen hinsichtlich auftretender Gefährdungen untersuchen.
  3. Den Betrieb und die Störungsbeseitigung in der Anlage als Gesamtheit und für jeden Arbeitsplatz betrachten. Weiterhin sollten die Auswirkungen auf Eingriffe an einem Teil der Anlage in andere Teilen untersucht werden. Ist es z.B. möglich von einem abgeschalteten Teil der Anlage in einen noch arbeitenden (gefährlichen) Anlagenteil zu gelangen?
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